对焊法兰施工工艺：

　　焊前准备

　　对焊法兰的焊口打磨及对口 钝边尺寸控制在0.5-1.0mm，便于焊工控制焊接温度，降低焊工打底的难度，确保获得熔合良好的根部焊缝。当对焊法兰氩弧焊打底采用内加丝法时，对口间隙应控制在2.8-3.0mm之间，既方便焊接过程中通过焊缝间隙观察熔池，又防止因间隙过大，造成仰焊位置根部内凹，平焊位置焊瘤。当采用外加丝法时，对口间隙应控制在2.0～2.5mm之间。对口时，错口值不得大于壁厚的百分之十。偏折程度不得大于1/200。

　　在开始对焊法兰的镜面焊前，首先要摆放好镜子的位置，一般要达到两个要求，其一要便于肉眼通过镜子的反射观察焊缝的熔池状况，其二要不影响氩弧焊枪的位置摆放和焊接过程中焊枪的行走、摆动。

　　对焊法兰打底层的焊接

　　点焊：镜面焊焊接方法对口点焊的位置与普通焊口是不同的，最佳的点焊位置是各偏离平焊位置四十五度的两侧，这样点焊的好处是在氩弧焊打底过程中，肉眼视线能够方便地透过平焊位置的对口间隙观察焊缝熔池。

　　打底焊：个别位置的焊接可采用内加丝焊法。焊丝通过正面的坡口间隙向电弧燃烧处进行送丝。打底层的焊接，仰焊(6点钟)部位焊接是最易出现缺陷的部位。焊接开始时，从仰焊部位引弧，先不加焊丝，待坡口根部熔化后，将焊丝轻轻地向熔池送，到达坡口根部，以保证背面焊缝的高度和根部熔合良好。

　　焊接过程中，肉眼可以通过对口间隙观察根部的成形情况，同时观察镜面中电弧的燃烧情况和外观成形，当焊至立焊时收弧。

　　对焊法兰的焊接过程中，一方面要注意熔池温度，防止产生焊瘤和未焊透，焊接时不得将焊缝两侧的坡口线破坏，以便于盖面时获得良好的焊缝直线。另一方面，焊工要全身心地投入到镜面的反景之中，焊丝弯曲的弧度要便于送丝，焊枪角度要根据镜面中电弧的情况适时调节，避免焊枪角度过倾使电弧过长，防止未焊透、气孔等缺陷的出现。

　　在对焊法兰的焊接过程中，仰焊部位的焊接接头，必须用肉眼在笔式手电筒的照明下检查接头状况，保证氩弧焊打底的质量。氩弧焊打底焊缝根部检查完成后，外表也必须严格检查，检查的主要内容是焊缝与母材的熔化是否良好;焊缝在轴向方向宽度要尽量保持一致，为填充层焊接创造良好的条件，降低在填充层焊接时的焊工操控难度。另外，焊接过程中焊缝表面产生的氧化物在填充前必须清除，否则易产生夹渣。

　　对焊法兰填充层的焊接

　　氩弧焊打底结束后，进行层间焊缝的填充。首先选择好焊工的操作位置，模拟好焊枪的运行轨迹;然后固定镜子，并调节好镜面的角度;焊丝也必须结合具体的焊接位置和焊缝的弧度，适当拗曲变形，既便于拿焊丝的手选择相对开阔的位置，动作灵活，容易将焊丝送抵熔池，又可以防止焊丝干扰焊工的视线。

　　在对焊法兰焊接过程中，弧光通过镜子的反射非常强烈，焊工很难看清楚钨极，送丝时焊丝很容易与钨极碰撞，钨极尖头形状变形，影响电弧的稳定性。所以焊接过程中焊丝必须紧贴焊缝，以防止焊丝与钨极的碰撞。

　　对焊法兰盖面层的焊接

　　盖面层焊接前，首先检查填充焊缝的表面成形，清理附着在焊缝表面的氧化物，直至焊缝在周向和轴向达到平滑与均匀，为盖面创造最好的条件。

　　对焊法兰盖面层焊接时，应以两侧坡口线为基准线，保持好焊缝的直线度，以获得良好的焊缝外表成形。尽量避免在镜面焊处出现焊接接头，防止焊接缺陷的产生。